今までは印刷工程管理をすべて紙ベースで管理して、全体的の印刷進捗状況が把握しにくく工程管理の改善に繋がらなかったことに課題を感じていた。

「管理するためのシステムを探していたところ、協力会社である同業他社で使用していた FileMaker で作られたシステムを見てぜひ当社でも導入したい」と当時をふりかえり話す関根氏。

課題解決のためにまずはサポータスに連絡したところから全てがはじまった。

・システムに作業記録を登録する事で紙を出す必要が無くなった。
・現在行っている作業の状況把握が事務所でも可能となった。
・商品管理が安易になった。
・社長が行っていた事務作業を分散させる事ができた。
・製品に対してラベルを貼る事で情報表記の統一化ができた。
　出荷前の確認、出荷先ミスによる事故を防ぐことができた。
・次工程（スリット・検品）への情報共有が可能となり、進捗具合も把握できた。
・年間の上り数量、ロス数量の見える化を達成。作業者に対して不良に対する意識や今後の対策、クレーム発生時の情報検索などの傾向と対策に活用する事ができた。

印刷した製品を出荷する際に、今までは手書きで商品名、印刷ロールNo、印刷上り数量、刷り出しだし方向などの情報を記載していたが、FileMaker Go アプリを搭載した iPad からボタンを押すだけでラベルシールを出力できる機能を提供。

「今までの手書きでは、作業者の書き方の違いや書き漏れ、書かれた字が読めない事もあり、書いた本人に確認するという事が発生していただが、ラベル１枚に対して必要な情報を収め、会社フォーマットとして統一を図ったことで、そのような無駄なことが一切なくなり、製品の出荷作業での確認者の負担も減り、出荷先に間違った製品を送る発送ミスを防ぐことができています。」と関根氏は述べる。

業務フローが大きくかわりシステム化したことによって結果として、業務時間が短縮されデータとして残すことができるようになりシステム化による効果を実感しているようである。さらに今後期待することを聞いてみた。
「今回システム導入したことにより、データベースに印刷情報が蓄積されているので、今度はそのデータを活用して印刷の効率的な配分に活かしたり、売上データの分析などに繋げていきたいと考えております。今後もサポータスさんのサポートに期待しております。」と関根氏は話す。
今後は溜まったデータを如何に活用するかという部分で開発のご要望があるようなので、これからも皆伸社様のビジネスの後押しができるようにシステム面で貢献していきたい。